贵金属（如 Au、Ag、Pt、Pd 及其合金）在小型熔炼与铸型过程中，最让人头疼的往往不是“能不能成型”，而是粘模、拉伤、黑印、颗粒污染与表面雾面：成品看起来像“脏了”，后续抛光时间变长，良率也会被拉低。

很多场景里，问题根源不在金属本身，而在模腔材料与界面行为——尤其是传统石墨模腔在高温下的碳迁移、掉粉与润湿粘附效应。
当对表面洁净度和脱模一致性要求更高时，BN（氮化硼）基模腔常被用作替代方案：在保持耐温与可加工性的同时，显著改善脱模与洁净度。

1）常见问题表现：粘模 + 污染通常长这样

如果出现以下任一情况，优先怀疑“模腔材料/表面状态”：

这些问题在贵金属上更显眼，因为贵金属往往对“外观”和“表面状态”更敏感，后处理成本也更高。

2）为什么石墨模腔更容易带来“污染感”

石墨模腔的优势是耐温、导热好、加工方便，但在“洁净度/脱模稳定性”上有天然短板：

当目标是“尽量少抛光、尽量洁净、尽量一致”，石墨就可能成为瓶颈。

BN（六方氮化硼，h-BN）在高温接触体系中常被视为“更克制、更干净”的界面材料，做成BN 基模腔/BN 内衬后，通常能带来：

BN 对多种熔融金属表现出更“低粘附/低润湿”的界面倾向，模腔更不容易把金属“咬住”，脱模动作更轻，边缘拉伤概率下降。

相比石墨，BN 模腔更不易产生“掉粉污染”的观感问题，对高洁净度外观更友好，减少黑印、灰影、颗粒点等风险。

同样的温度与保温节奏下，BN 模腔的界面状态更稳定，更容易把工艺窗口“固定下来”，减少批次波动。

这也是为什么在一些对外观、洁净度、脱模一致性更敏感的铸型流程里，会把石墨模腔换成 BN 基模腔，或采用 BN 内衬结构。

出现下面任意两条，就很值得评估 BN 方案：

根据预算与工况，常见有三种落地方式：

优点：效果直观，脱模与洁净度提升最明显；
适合：小尺寸模腔、外观要求高、追求稳定一致。

优点：成本更可控，仍保留石墨的导热与结构强度；
适合：中大尺寸模腔或需要兼顾成本与寿命的场景。

优点：改造快、投入小；
适合：只在“粘模最严重”的局部区域做优化。

不改变设备的前提下，下面 5 个动作通常最有效：

如果已经用 BN 方案但仍粘模或表面不洁，优先排查：

很多“粘”并不是材料不行，而是结构与热历史把粘模概率放大了。

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